Evitar problemas en calderas
Los accidentes por combustión y otros problemas eventuales realmente peligrosos para trabajadores en un ambiente de calderas, se pueden evitar en gran medida con actividades y procesos básicos o rutinarios, que muchas veces se pasan por alto debido a negligencias. Es vital que supervisores, técnicos e inspectores estén al tanto del funcionamiento de un sistema de caldeo.
Por ejemplo, en la operatividad de un boiler para industria, existen desventajas con respecto al control del flotador y la función de corte de combustible. Pues precisamente un inconveniente es que se activen 2 funciones de control debido al mismo flotador, que este al ensuciarse o hacerse inservible a pesar de que esté en un nivel de seguridad, llevará invariablemente a una desconexión entre el control de nivel y el corte de combustible por nivel bajo; esta falta de retroalimentación podría llevar a un accidente industrial por combustión. En ese sentido, de acuerdo a códigos de seguridad, es mejor que un mecanismo aparte sea el encargado de controlar el nivel de agua, mientras que el corte de combustible por nivel bajo no interactúe con este control, para evitar siniestros infortunados.
Tipos de exámenes para detección de fallos en boiler industrial
Dentro de ensayos no destructivos en una caldera, ¿cómo se puede diferenciar un examen volumétrico de uno superficial? Existen END que pueden ser planeados y ejecutados adecuadamente por especialistas, siendo los métodos más empleados: inspeccionar por ultrasonidos y análisis radiográficos.
Por un lado, las inspecciones superficiales se usan para observar posibles grietas o discontinuidades en varias superficies, como en chapas, tuberías o componentes de mecanismos de caldeo. Los métodos comúnmente utilizados para esta clase de inspecciones, son de partículas magnéticas y líquidos penetrantes.
En cambio, las inspecciones volumétricas sirven para la detección de los mismos problemas, solo que a un nivel más
profundo, llegando a detectar porosidades y hasta roturas, que estén por debajo de superficies.
Funciones esenciales de un operador de boiler industrial en el mantenimiento del sistema
- Un operador de red de caldeo, es responsable de muchas cosas, y una de ellas es mantener una planta de procesos que sea segura para todo el personal, y efectiva en todas las operaciones que ahí se realicen.
- El operador tiene que estar al tanto de varios factores que se pueden suscitar, como checar los niveles de agua en todo momento, para asegurar que no haya riesgos de sobrecalentamientos en todo el sistema, desde los tanques, tuberías y todos los componentes importantes.
- Asimismo, debe cuidar que durante la transferencia térmica, no se produzcan depósitos o incrustaciones que lleven a oxidaciones en los metales y todas las partes de un boiler industrial. Precisamente para evitar tales eventualidades, el operador tendrá la obligación de ejecutar y/o supervisar todo tratamiento químico de agua,
checando que sea el proceso adecuado, dependiendo de las sustancias a tratar y las dosis que se verterán. - Igualmente, el especialista debería tener la facultad para evitar siniestros, como efectos inflamables que pudieran llevar a explosiones peligrosas para toda la planta. En ese sentido, la seguridad de la llama es vital para que no exista una acumulación de combustible en la caldera.
- Para asegurar una adecuada alimentación del sistema de caldeo, un buen flujo de combustible, y que no exista riesgo de un tiro defectuoso, será fundamental que el operador mantenga todos y cada uno de los servicios auxiliares en buen funcionamiento; eso ayudará mucho en la operatividad de la planta.
- Otros aspectos que garantizan la fiabilidad del boiler industrial, es checar constantemente la válvula de seguridad, así como el mantenimiento de las presiones admisibles de trabajo, cuidando que no atraviesen los límites pertinentes, de acuerdo a los manuales de operación.
checando que sea el proceso adecuado, dependiendo de las sustancias a tratar y las dosis que se verterán.
