Los protocolos de seguridad en cuanto a la operación de calderas, y su subsecuente mantenimiento de estructuras y componentes, acarrea una significancia mayor, sobre todo cuando se tratan de inminentes corrosiones en boilers industriales que pueden aparecer, si no se siguen los procesos correctivos y más que nada, preventivos, que ayudan a mantener una instalación sana para trabajadores.
Igualmente, los costos y pérdidas de tiempo valioso en la operatividad del boiler industrial, jamás se debe pasar por alto. Un error sistemático, podría llevar a una clausura total de una instalación industrial o comercial.
Corrosiones en boilers industriales por aireación diferencial
Un ejemplo claro es la corrosión por aireación diferencial. Este inconveniente fenómeno, sucede cuando se maximiza una concentración de gases importante en las disoluciones electrolíticas. Dichas concentraciones, presentarán un diferencial con respecto a la concentración comúnmente hallada en dos áreas de una misma pieza de metal.
El fenómeno de la corrosividad por aireación diferencial, ocurre primordialmente en las juntas o uniones metálicas, componentes roscados, entre otros. La razón es simple, las concentraciones encuentran estos resquicios dentro de una instalación de caldera con más facilidad, y a su vez, es más sencillo que se estanquen en dichas áreas. En ese sentido, aparecerá la oxidación, una vez que el oxígeno de la grieta se agote; entonces, los electrones viajarán desde las áreas metálicas internas, hasta las que se encuentran en exteriores. Esto lleva invariablemente a una oxidación interna.
Es fácil evitar este tipo de problemas en una instalación de boiler industrial, donde solo se necesita sustituir las juntas roscadas, metiendo uniones soldadas; de esa manera, se eliminan los depósitos que se suelen estancar asiduamente en la instalación. Nunca se debe permitir un estancamiento en los componentes del sistema.
Corrosión por picadura metálica en el boiler industrial
Este fenómeno en realidad, no es muy detectable, a pesar de los evidentes daños localizados en cualquier superficie del metal. Los más graves, son aquellos que perforan por completo una placa, tubería o hasta componente, desde el exterior hasta el interior. Si se inspecciona más de cerca, se podrán notar pequeños agujeros.
Al ser complicada su temprana detección, quizás sea conveniente acudir a procesos de prueba y revisión de metales, ya sea por infrarrojos, resonancias o con uso de soluciones químicas especiales.
El mecanismo de la corrosión por picadura en calderas, posee un mecanismo bastante similar al de por aireación diferencial. Es decir, el fenómeno corrosivo se genera en el interior, sin embargo, las picaduras serán catalizadas por la gravedad.
Los expertos aclaran, que, para evitar este tipo de corrosión tan dañina en cualquier metal, será necesario un pulimiento en las áreas críticas, las cuales podrán discernirse con facilidad, si es que la corrosión por aireación diferencial llegase a ocurrir. Asimismo, el molibdeno puede ser una solución eficaz ante tal problemática, y más en elementos de acero extremadamente propensos a la corrosión en caldera industrial con operatividad intensa; solo habrá de añadirse un 2% de dicho elemento.
Corrosión intergranular en boiler industrial
La corrosión intergranular, llega a suceder en aquellos granos con limitación en su cohesión mecánica. Esto da como resultado una separación de partes a lo largo de sus límites, y su manifestación sucede con frecuencia en el acero inoxidable, que llegan a temperaturas muy altas al ser calentados –entre 500°C y 800°C–. Lo relevante es que mantienen dichas temperaturas por largos periodos, lo que llega a producir los carburos de cromo como precipitados. Al ocurrir normalmente dicho fenómeno en las soldaduras de acero inoxidable, se debe tener en cuenta varios aspectos para aminorar su aparición y riesgos.
- Primeramente, se tiene que someter el material afectado a un tratamiento térmico, a temperaturas aumentadas para la disolución del carburo de cromo y sus partículas.
- Luego, se deberá hacer una disminución del contenido en carbono, manteniéndolo a no más de 0,03%, para disminuir la creación de carburos.
- Finalmente, se aleará el acero inoxidable con elementos o compuestos que puedan crear carburos, en vez de los cromos o titanios; la fase sólida estará garantizada.
