El calentador de agua industrial con tanque se ofrece en dos variantes: a gas y eléctrico. Si bien el primero se usa ampliamente, el segundo es cada vez más usado por su alta eficiencia. En caso de que estén interesados en la adquisición de un ejemplar eléctrico, conviene conocer sus componentes. En esta publicación les diremos qué componentes integran el interior del tanque y hablaremos de ellos detalladamente.
Componentes del calentador eléctrico de depósito
El calentador de agua industrial está compuesto por un tanque (que se vitrifica a temperaturas altas para que no se corroa), protección IP para evitar daños por agentes externos, chapa de acero, aislamiento, válvula de seguridad, ánodo de protección, resistencia eléctrica y termostato. Los últimos tres están alojados en el tanque y nos enfocaremos en ellos a continuación.
El tanque
Hablemos primero acerca de este componente que permite el funcionamiento del calentador eléctrico. Usualmente, presenta una forma cilíndrica de gran capacidad y tiene un agujero en una de sus extremidades. Tanto la resistencia como el termostato se instalan en su pletina. Tiene dos tubos soldados para que entre el agua fría y caliente. Se fabrica de acero con protección para evitar que se corroa ante el constante contacto con el agua.
Usualmente, cuentan con una capa vitrificada y uniforme en su interior, que consiste en una cerámica de sílice de aproximadamente 250 micras de espesor. Para su adhesión y endurecimiento, el tanque suele calentarse a 850 °C.
Ánodo de sacrificio o de magnesio
Su importancia radica en sus impactos en la vida útil del equipo. Este componente se encuentra igual en el calentador de gas. Su finalidad es evitar que los componentes metálicos del tanque sufran corrosión, lo que sería inevitable sin su presencia, debido al contacto constante y directo con el agua. La corrosión es una reacción presente en la naturaleza y en los objetos metálicos, pero no es conveniente en los calentadores, debido a su capacidad de perforar el tanque y dañar los elementos de la resistencia.
La vida útil del ánodo de magnesio depende de la temperatura y calidad del agua. Funciona mediante electrólisis e impacta directamente en la durabilidad del tanque. Si bien no impide el proceso de corrosión, se ofrece como «sacrificio», es decir, evita que se dañe el tanque a costa de su integridad. A ello se debe su peculiar designación.
En este componente se integra un circuito electrónico para que haya una diferencia de potencia entre él, el tanque y el líquido caliente. Es así como resulta protegido el sistema. Se aplica una corriente eléctrica externa para reducir los efectos de la corrosión. Es importante que se conecte a la corriente para funcionar.
Para potenciar su capacidad anticorrosiva, los calentadores se fabrican con materiales especiales que garantizan una mayor vida útil. Esto aplica tanto para los ejemplares verticales como para los horizontales. Los expertos sugieren la adquisición de calentadores de diseño reciente para que sean percibidas las actualizaciones en materiales y componentes que impactan en su vida útil.
El termostato
Se diseña para regular la temperatura del líquido contenido en el tanque. Su funcionamiento se divide en dos partes:
- La primera es regular la temperatura constantemente mientras opera el calentador de agua eléctrico y se aprovechan sus notables ventajas. Esto permite que los usuarios lo ajusten de forma manual mediante un selector.
- La segunda es proporcionar seguridad técnica. Si ocurre un problema en el funcionamiento del calentador de agua industrial, hay posibilidades de que el agua se vuelva muy caliente hasta generar vapor, lo que es perjudicial. Afortunadamente, el sistema cuenta con un dispositivo de seguridad para que el equipo deje de alimentarse con electricidad. Para su restablecimiento, es necesario hacerlo manualmente.
Ahora bien, hay dos tipos de termostatos:
- Termostato de varilla. Su diseño se basa en un principio de diferencia de expansión térmica.
- Termostato de bulbo. Su diseño se basa en un principio neumática.
La resistencia
Hay dos tipos de resistencias:
Resistencia en seco
Está conformada por dos cilindros de cerámica refractaria que resisten altísimas temperaturas. Se modelan con canales externos y vacío en las que sus espiras se entrelazan. Es importante considerar que sus componentes varían en capacidad y en su longitud y forma y que se ofrecen en conexiones monofásicas o trifásicas. El componente se ubica en una vaina diseñada para que la resistencia no sea dañada por el agua. Esta consiste en un soporte de acero e incluye tanto un soporte del ánodo y al termostato.
La resistencia en seco destaca debido a que no se requiere vaciar el tanque al reemplazarlas. Igualmente, por ser muy resistente a la corrosión, lo que se debe al esmalte en la vaina. Presenta una superficie amplia de intercambio de calor que dificulta la acumulación de incrustaciones.
Resistencias sumergidas o blindadas
Hay tres formas disponibles: espiral, horquilla y tripe curva. Existen en el mercado ejemplares de latón o cobre con estaño en su brida. Se mantienen en contacto con el agua, se diseñan para operar entre 300 °C y 400 °C y se diseña en diferentes longitudes y capacidades.
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