El daño sistemático e involuntario en metales de un sistema de calentamiento, es un fenómeno bastante normal y generada en cualquier superficie, llegando a profundizar la afectación al no tomar medidas pertinentes. Este proceso dañino en la industria de calderas, generadores de vapor y todo lo que tenga que ver con agua caliente sanitaria en el sector empresarial, llega a generar miles o millones de dólares en pérdidas para todas las empresas, y en algunos casos, el cierre total de las mismas, al no haber las condiciones de seguridad en dichos lugares industrializados.
Oxidación en boiler industrial
También llamada la corrosión seca, la cual es producida en un medio gaseoso y con altas temperaturas. Es básicamente la reacción de un metal con el gas circundante que lleva a reacciones químicas, donde las películas de óxido son el resultado común en esta clase de fenómeno, que eventualmente dañan más al sistema de caldeo.
Corrosión electroquímica en calderas
A diferencia de la corrosión seca, la electroquímica se crea en un medio líquido con una temperatura ambiente. Se producen películas electroquímicas, donde los materiales se van perdiendo en áreas anódicas de los metales. Los conductores electroquímicos fungen como medios para la corrosión, siendo el metal al contacto, obviamente el más afectado. Esto da un resultado asimétrico entre los ánodos y cátodos en sus diferenciales potenciales, siendo en los primeros, los potenciales para que aparezcan las corrosiones dañinas.
De todo esto se manifiesta una subclasificación de corrosiones, dependiendo de su naturaleza y hasta el sistema de caldeo en sí. Discernir esto, podría llevar a una idea clara de con qué se está lidiando.
Corrosión generalizada en calentadores industriales
Es básicamente la manifestación corrosiva en toda una superficie de metal, y puede verse de manera uniforme, al menos en gran parte de ella. Es engañoso este tipo de corrosión, porque si bien es el más normal en toda estructura de calderas, la verdad es que también es el más complicado de revertir.
Corrosión galvánica en boiler industrial
El medio electrolítico será el conductor para esta clase de daño en metales, especialmente, si estos son de composiciones o aleaciones diferentes y hacen contacto entre sí. En ese sentido, los metales se hacen más reactivos, con mayor capacidad en ceder electrones y menos nobleza en el proceso; el ánodo básicamente terminará por oxidarse. Es esencial que el encargado de estos sistemas, sea capaz de reaccionar ante dichas eventualidades corrosivas de metales, teniendo en cuenta lo siguiente:
- Asegurarse que las aleaciones metálicas a emplear para la unión de estructuras, componentes, medios, etc., sean de una reactividad similar para evitar esos choques electrolíticos.
- El área anódica del metal cuando se una con otra, debe ser mayor que el área catódica, para precisamente evitar esas reacciones desfavorables.
- En todo caso, para evitar en la medida de lo posible la corrosividad galvánica, lo mejor es aislar eléctricamente los metales que posean una naturaleza diferente entre sí.
- Asimismo, añadir otro medio anódico a través de una tercera área unida eléctricamente al resto, podría minimizar o evitar los choques electrolíticos.
Esas vienen siendo las corrosiones más comunes de encontrar en sistemas de boiler industrial en cualquier empresa de generación de agua caliente y vapores. Ejemplos de ellos: corrosividades por aireaciones diferenciales, por picaduras, intergranulares, eliminación selectiva, entre otros. Lo importante de todo esto, es saber los diferentes tipos, para saber los cursos de acción a emplear para contrarrestar o incluso evitar, la corrosión de metales en las calderas industriales. Es muy relevante, sobre todo para seguridad de los trabajadores de un entorno industrializado como tal. Asimismo, discernir esta clase de situaciones, llevará a una mejor gestión de dichas instalaciones de calentamiento industrial.
